（一）碳浓度过低

    温度波动很大或催渗剂过少都会引起表面的碳浓度不足。最理想的碳浓度为0.9—1.0%之间，低于0.8%C，零件容易磨损。这种情况我们可以采取以下措施：1.催渗剂的用量不应低于4%；2.渗碳温度一般采用920—940℃，渗碳温度过低就会引起碳浓度过低，且延长渗碳时间；渗碳温度过高会引起方矩管晶粒粗大。

    （二）渗碳浓度加剧过渡

    渗碳浓度突然过渡就是表面与中心的碳浓度变化加剧，不是由高到低的均匀过渡，而是突然过渡。产生此缺陷的原因是渗碳剂作用很强烈，同时方矩管中有Cr、Mn、Mo等合金元素是促使碳化物形成强烈，而造成表面高浓度，中心低浓度，并无过渡层。产生此缺陷后造成表里相当大的内应力，在淬火过程中或磨削过程中产生裂纹或剥落现象。防止的方法是渗碳剂新旧按规定配比制，使渗碳缓和。用BaCO3作催渗剂较好，因为Na2CO3比较急剧。

    （三）碳浓度过高

    如果渗碳时急剧加热，温度又过高或固体渗碳时用全新渗碳剂，或用强烈的催渗剂过多都会引起渗碳浓度过高的现象。随着碳浓度过高，方矩管表面出现块状粗大的碳化物或网状碳化物。由于这种硬脆组织产生，使渗碳层的韧性急剧下降。并且淬火时形成高碳马氏体，在磨削时容易出现磨削裂纹。要避免碳浓度过高可以采用：1.固体渗碳时，渗碳剂要新、旧配比使用。催渗剂最好采用4—7%的BaCO3，不使用Na2CO3作催渗剂；2.严格控制炉温均匀性，不能波动过大，在反射炉中固体渗碳时需特别注意；3.不能急剧加热，需采用适当的加热温度，不使钢的晶粒长大为好。如果渗碳时方矩管晶粒粗大，则应在渗碳后正火或两次淬火处理来细化晶粒。

    （四）渗碳后表面局部贫碳

    固体渗碳时，木炭颗粒过大或夹杂有石块等杂质，或催渗剂与木炭拌得不均匀，或方矩管所接触都会引起局部无碳或贫碳，管材表面的污物也可以引起贫碳。这时我们需要采取以下措施：1.固体渗碳剂一定要按比例配制，搅拌均匀；2.却除方矩管表面的污物；3.装炉的工件注意不要有接触。固体渗碳时要将渗碳剂捣实，勿使渗碳过塌而使之接触。